Metodología ágil para un proyecto veloz

Metodología ágil para un proyecto veloz

Benito Tapiador,   “…INGESER más que ingeniería, da servicio integral al cliente”
GLOBAL ENGINEERING DIRECTOR de CAMPOFRIO FOOD GROUP

El 16 de noviembre de 2014 la planta, que el Grupo Campofrío Food poseía en Burgos, sufrió un terrible incendio que la destruyó por completo,  6 meses después, en mayo de 2015, CFG contrata a INGESER los servicios técnicos de Anteproyecto, Proyectos, Autorizaciones Oficiales (legalizaciones), Licitación y Dirección Facultativa, con el reto de conseguir que la fábrica estuviera en funcionamiento en noviembre de 2016.

Ha sido un desafío desde el inicio,  cuando el cliente tiene claros todos los requisitos y las necesidades que quiere cubrir al inicio del proyecto, se puede calcular con bastante precisión el coste y la duración del mismo, aplicando la metodología tradicional de INGESER, donde se marcan unas pautas y se sabe desde el comienzo que hacer en cada momento y en cada una de las situaciones del proyecto.

En el proyecto de CFG, la premisa era adaptarlo a medida que se construía, de manera que esos cambios impactasen lo menos posible en el desarrollo del proyecto final, es decir, INGESER diseñó el anteproyecto, contemplando siempre la posibilidad de introducir modificaciones y cambios en cualquier etapa. Para ello, INGESER optó por aplicar una metodología ágil, diseñando de manera incremental. El proyecto se fue enriqueciendo y completando de forma progresiva, transformando lo que en un inicio era un diseño “sencillo”, en la Nueva Bureba, una de las fábricas de referencia nacional, encaminada a entrar por completo en la Industria 4.0

Dentro de la metodología ágil hay cuatro pilares fundamentales para INGESER que aunque parezcan de sentido común, son los ingredientes indispensables para trabajar en el entorno acelerado de un proyecto como ha sido el de CFG y son los siguientes:

  • Todas las herramientas para desarrollar un proyecto son importantes, pero ninguna sustituye a las personas, como dice Benito Tapiador a lo largo de la entrevista, lo que más valora del equipo de INGESER, es la experiencia, profesionalidad, flexibilidad y capacidad de trabajo.
  • No hay que perder nunca el foco de lo que queremos construir, es importante evitar documentación excesiva que ralentiza el proceso.
  • Establecer un marco de confianza y de colaboración con el cliente.
  • Convivir con la incertidumbre, para ser capaces de trabajar en un proyecto cambiante, es la mejor forma de adaptarse a proyectos definidos por la velocidad y los cambios constantes y radicales.

 

Es muy importante evitar que el proyecto se alargue en el tiempo, que exceda en costes y no cumpla las expectativas del cliente. Al cliente es necesario facilitarle una imagen global, no le aporta mucha información ver los trozos del puzle sin saber cómo va a encajar, necesita, desde el principio ir viendo una foto global de lo que va a recibir. La clave está en ir aprendiendo y entendiendo lo que se necesita a medida que se construye, no se puede adivinar el futuro, pero hay que hacer planes siendo tolerante ante la idea de que pueden ser cambiados y aprender de la experiencia. Como se dice en Lean “último momento de responsabilidad” esto significa que se debe aprender e investigar todo lo posible antes de tomar una decisión, pero que ese decisión ha de ser tomada en el momento justo y no más tarde.

Otros puntos significativos de la aplicación de una metodología ágil, son promover un desarrollo sostenible del proyecto, hay que ser capaz de mantener un ritmo constante de forma definida, entregar de forma temprana y continua al cliente paquetes cerrados del proyecto, aprovechar el cambio de requisitos para introducir ventajas competitivas para el cliente, promover la excelencia técnica y el buen diseño como técnicas de mejora de la agilidad y mantener reuniones de equipo para ajustar y perfeccionar el uso de recursos.

A  continuación la entrevista realizada a Benito Tapiador, Director de Ingeniería de CFG.

¿Qué principios de diseño son los más importantes de esta nueva planta, aquellos que eran indispensables que estuviesen en la Nueva Bureba?
La seguridad, como premisa principal, de las personas y de las cosas, dentro de esto también la seguridad alimentaria en la fabricación de los productos. La calidad de los productos fabricados, siempre ha sido una de las filosofías de CFG. La competitividad,  para ello se ha diseñado una fábrica con elevado grado de automatización, se ha implantado la tecnología más puntera del mercado, con una gestión avanzada de la energía y el mantenimiento y el máximo uso de la superficie productiva. Entrar en la industria 4.0, lleva más cuestiones que no solo la automatización, es el camino a seguir de todas las industrias.
Finalmente será una fábrica sostenible, con reducción de tratamiento de residuos, gestión eficiente de la energía controlando la huella de carbono; los materiales de construcción son de bajo nivel energético y se usará la luz natural donde sea posible.

¿Cómo afronta CFG el mantener en los lineales del supermercado sus productos, durante el tiempo en el que la fábrica de Burgos se estaba construyendo?
El incendio ocurrió el 16 de noviembre de 2014, en enero de 2015 ya teníamos el 95% del servicio de las referencias que se estaban fabricando. Apenas perdimos cuota de mercado gracias a la buena gestión de la crisis, una vez ocurre el incendio lo primero que se hace, después de tratar la problemática de todo el personal que trabajaba en la antigua fábrica,  es un estudio exhaustivo para ver dónde podemos fabricar nuestros productos, esto nos permitió reubicar las 65.000 T que se fabricaban en la antigua fábrica en un tiempo record.
La fabricación actual es de 1.250 T por semana , la planta puede llegar a 100.000 T. al año. Es una planta con posibilidad de crecimiento para dar respuesta a las necesidades del mercado: en curados, hay capacidad para instalar 139 secaderos y en esta primera fase se han instalado 82. En la parte de cocidos también hay  espacio para poder crecer y, por supuesto, en el área de loncheados, la planta dispone de espacios libres para incrementar el número de líneas.
Lo que estamos fabricando ahora son las referencias que ya se fabricaban en la antigua fábrica, lo cual no implica que no se introduzcan nuevas en un futuro, ya que el desarrollo de nuevos productos va en nuestro ADN. La innovación es nuestro ADN.

Acabáis de recibir el certificado HPR (Highly Protected Risk) ¿ Qué supone esto para vosotros? Una instalación con 20.210 sprinklers,  67,6 km. de tuberías para la red de sprinkler,  277 pulsadores y 277 sirenas
Lo que supone  para nosotros, es una gran responsabilidad. Hemos usado materiales homologados por Factory Mutual para la ejecución del proyecto. FM es la empresa a nivel mundial que tiene los mejores análisis, estándares en protección contra incendios, homologan materiales de construcción, instalaciones etc. Son muy exigentes pero su respuesta es perfecta cuando ocurre algo y siempre han estado y están a nuestro lado para lo que necesitemos en materia de seguridad. En cuanto a la acreditación HPR, lo importante no es conseguir esta acreditación. Lo importante es mantener después esos estándares, a lo largo de la vida útil de la fábrica.

¿Por qué elegisteis trabajar con INGESER de entre todas las ingenierías que se presentaron para este proyecto?
La verdad es que INGESER no es una desconocida, sabemos de la experiencia que INGESER tiene en el sector alimentario además de otro tipo de industrias, creíamos que cumplirían nuestras exceptivas y así ha sido . Pero lo más importante fue la experiencia que aportaba INGESER.

¿Nos podrías dar 3 frases para resumir como habéis valorado el trabajo desarrollado por INGESER ?
Se trataba de un proyecto cambiante, nada estaba definido con todo detalle y en su totalidad por lo que era necesario trabajar con un equipo flexible  para desarrollar este proceso. Los tres motivos por los que elegimos INGESER han sido la Profesionalidad, la Capacidad de Trabajo y la Flexibilidad.
La flexibilidad era muy importante; tener la  capacidad de adaptación en cada momento a un entorno que cambiaba casi día a día y teniendo en cuenta que el  proyecto era muy exigente en cuanto a plazos e inversión.
En cuanto a la profesionalidad, la asimilo al conocimiento técnico que INGESER tiene en este tipo de proyectos.
Por último la Capacidad de trabajo; INGESER no ha escatimado en dedicación y recursos. También me gustaría decir que la ingeniería de CFG estaba allí aportando su conocimiento en este tipo de proyectos y tomando las decisiones oportunas en cada momento.

¿Y la capacidad para adaptarse a un proyecto cambiante como este, en el que los requisitos iban evolucionando para cumplir las necesidades que iban surgiendo? Como por ejemplo optar por vigas de 54 metros de luz para decidir más adelante que línea productiva colocar en ese espacio.
No había tiempo para hacer un diseño con todo detalle y luego ponerse a ejecutarlo, lo que se hizo fue un diseño muy básico y luego se han ido cambiando cosas. Por ejemplo se definió la estructura del edificio sin tener el lay-out interior definitivo porque teníamos  que enviar el cálculo de la estructura para empezar a  fabricarla. Era un proyecto con un plazo muy corto, eso conlleva que durante la ejecución se estén cambiando cosas  y hay que ajustar en todo momento los recursos a las necesidades del escenario que se tiene. Otra ingeniería que no hubiese tenido esta capacidad no habría sido capaz de ejecutar este proyecto.

¿Cómo fueron las primeras reuniones, con INGESER planteándoos que se va a hacer?
Días enteros hasta las once de la noche en la sala de reuniones de INGESER, trabajábamos conjuntamente gente de ingeniería, calidad, lean, producción e  I+D, ya que para cubrir las necesidades de producción hay que contar con I+D que es la que decide el proceso, calidad que define limitaciones y parámetros para cumplir normativas etc… En esas reuniones iban surgiendo cosas que en un principio ni se habían planteado, nuevas necesidades  en cuanto a procesos, a espacios dentro de la planta,… Aquello fue creciendo hasta ocupar la superficie de 99.000m2.

¿Hemos conseguido que los cambios introducidos afectasen lo menos posible al desarrollo del conjunto del proyecto y a las desviaciones económicas?
Teniendo en cuenta que el proyecto era cambiante al no tener todas las  especificaciones planteadas, analizadas y diseñadas en detalle desde un principio, hemos conseguido que esto no afectara al desarrollo y resultado final del proyecto si bien,  han existido desviaciones, menores al 10%, en el coste final de las certificaciones respecto al presupuesto inicial. Si hubiéramos contado con más tiempo, estoy convencido de que la cifra hubiese sido la que es hoy pero con la diferencia de que la habríamos conocido desde el principio.

¿Cómo valoráis la comunicación entre el equipo de CFG y el de Ingeser? ¿El marco de confianza y colaboración entre ellos ha cumplido vuestras expectativas?
INGESER ha sido un miembro o un recurso más de la ingeniería interna de CFG, no es alguien ajeno que haya estado allí porque hayamos firmado un contrato, ha habido una integración total de los recursos de INGESER con los de ingeniería de CFG. Solo ha habido una ingeniería. Nos han ayudado a eliminar los problemas que nos encontrábamos por el camino. La comunicación, el día a día, el ambiente… han sido perfectos. Como en todas las familias, nos hemos peleado y luego hemos vuelto a querernos. Ambas partes  teníamos el mismo objetivo.

De entre los datos curiosos del proyecto, están los 7,6 km de pilotes (1.020 uds) ¿Qué os pareció la idea de las trituradoras para aprovechar parte de la antigua estructura para los rellenos, así como utilizar un sistema de pilotes para acelerar esta parte del proyecto?
Lo primero que se planteó fue dejar el terreno ocupado por la antigua planta a cota cero, el siguiente reto, al decidir que se reconstruía en el mismo sitio, fue levantar la antigua cimentación que estaba bajo la cota cero. La cantidad de m3 de hormigón que había era muy elevada. Tirar aquella cimentación a un vertedero era una pena, así que se optó por demoler y triturar el hormigón de las zapatas y usarlo para relleno. Es decir, reutilizamos residuos, reducimos emisiones y contribuimos con el medio ambiente.
Se decidió usar pilotes de hormigón prefabricados para  toda la cimentación, porque en el estudio geotécnico que realizamos, se veía que la capacidad portante del suelo estaba por debajo de la necesaria y además los pilotes aportarían rapidez a la hora de cimentar.

Se han llegado a controlar picos de hasta 690 trabajadores en obra ¿Consideráis que la gestión de los instaladores por parte de Ingeser ha sido la adecuada?
Sí, lo ha sido, la relación con las empresas la tenía directamente la Dirección Facultativa de INGESER contando con la presencia continua de la ingeniería de CFG en las reuniones de coordinación con todas las contratas. Aunque  todo el proyecto se ha llevado de forma conjunta, las reuniones de obra estaban dirigidas por INGESER, que nos asesoraba en todo momento a la hora de tomar decisiones.

¿Con este proyecto podemos decir que CFG ha entrado de lleno en la industria 4.0? ¿Qué grado de implantación habéis alcanzado ya?
Estamos muy satisfechos con haber contribuido a que la compañía cumpliera sus compromisos con sus empleados, clientes, partners y colaboradores. Actualmente estamos en pleno proceso de implantación, es un proceso complejo, nada fácil partiendo de una fábrica  que construimos desde cero. Ahora mismo priorizamos la puesta en marcha de la planta, introduciendo las referencias que estábamos fabricando fuera, incrementando volúmenes  y el 4.0 está acompañando en esta implantación pero, a día de hoy,  faltan algunos flecos. Toda la planta se está manejando en base a sistemas informáticos y esperamos conseguir en un breve plazo de tiempo el objetivo de contar con una fábrica digna del calificativo “Industria 4.0”.